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工程实施过程
在此工程中，旧系统核心部分是一个PLC-5/80处理器，其RIO接口连接着十余个FlexI/O节点。切换过程分为三步进行。第一步，在ControlLogix机架上安装一1756-DHRIO模块，通道1组态为DH+类型，与PLC-5/80连接；通道2组态为RIO类型，并按新旧节点之和进行配置。此机架上处理器被称为“IOProcessor”。
第二步，在生产线清洗间隙将原有节点移到新网络上，程序中作如下改动：屏蔽PLC-5/80程序中的通信错误告警；通过DH+网将设备控制文件传送到IOProcessor进行输出，执行后设备反馈再传回PLC-5/80。重复这一步骤，直到将所有FlexI/O节点全部连接到基于IOProcessor控制的网络上，此时逻辑与I/O控制已分离，在新的人机界面上可以实现所有设备的手动控制。
第三步，在称作“Logic”的ControlLogix处理器上进行功能测试。调试阶段，新老处理器执行同样的操作员指令，新处理器将仿真输出的结果与老处理器进行比较、修正。调试通过后，屏蔽老处理器该功能和与IOProcessor的通讯，并将Logic的输出指令通过背板传送到IOProcessor中。同时，按生产工艺变动情况补充新代码。就这样，在保证生产正常进行的前提下，成功完成了系统的升级换代。
在新上的蒸发器和干燥塔系统中，通过带DeviceNet适配器的FlexI/O实现了限位开关、过程变量等参数的采集和阀门、电机、变频器的控制。
作为网络扫描器的1756-DNB它最多可以容纳63个节点，输入输出容量分别为124、123个双字。在网络配置中，每个1794-ADN占用1个输入字；开关量模块（1794-IB16和1794-OB16）分别占用1个输入或输出字；模拟量模块（1794-IE8和1794-OE4）每通路占用1个输入或输出字；变频器通过播码或软件设置为3个输入和输出双字，这样，处理器可从变频器上最多采集包括频率在内的5路参数，并且其中4路可通过人机界面进行选择切换并显示。
Panelview取代了大量的控制按钮和现场指示仪表，整个系统极为简洁和高效。根据电力监控模块1年来的数据分析，由于变频器等设备的大量采用，新系统生产耗电量较同等规模原系统节省30%以上。
调试结束后，按照标准配置组态了数个空节点作为备用。在2个月后进行的新维生素和玉米油项目中，都作到了边生产边扩建，最大限度节省了用户的时间，保证了经济效益。这也充分体现出DeviceNet高度的灵活性。
通讯网络的重新架构是本工程的一大特色。该厂原有控制系统都采用的是PLC-5或SLC500系列产品，通过DH+网进行连接，网络负荷重，通讯速度慢。以ControlNet为骨干，根据物理分布和逻辑关系将原有网络拆分为3段DH+网络，不同DH+网间传输信息通过ControlLogix的消息指令中转或采用LinkID方式进行。信息层采用了百兆以太网，通过双绞线和光纤将新老厂区及网管中心连接在一起。主要功能有三：
1）与人机界面的通讯，如数据采集、实时监控等。以太网的通用性使人机界面的扩展变得非常简单，且无需使用昂贵的专用插件。同时，在软件中可以广泛利用发展中的各种计算机和网络技术，系统具有近乎无限的扩展能力。
2）与网管中心联网。系统软件采用Windows2000Server和成熟的关系数据库管理软件。通过MSSQL数据库结构，软件将控制系统的实时数据库转化到MSSQL关系数据库中，进而完成全厂关键设备参数、能源材料消耗等信息的统计，为高效生产、合理调度及设备维修更换提供了科学依据。Windows2000Server的IIS(InternetInformationService)功能使全厂的相关部门可通过Web浏览器方式浏览数据库信息及检索数据。
3）以太网也可作为两厂区控制网络的备用路由。
应用效果
系统运行一年多来的实际结果表明，A-B现场总线产品的应用，在安全生产、节能降耗等方面发挥了重要作用，设备和网络表现出了前所未有的可维护性和可扩展性，产品的产量和质量均有了稳步的提高，新产品也被不断地开发出来。更为突出的是，工控系统与信息技术的结合，有效地实现了企业的进销存规范化管理，带来了巨大的经济和社会效益。

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关键词： A-B现场总线 乳品加工 DeviceNet