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　　3.2 输送系统控制。输送系统链采用WWJ4宽推杆积放式悬挂输送机，在各个工位设置停止器来控制悬挂小车的行走，而停止器则是通过气动电磁阀由主控制柜上的PLC进行控制，PLC根据由各工位的占位及满位信号都是通过接近开关送给PLC的。在全长500米的工艺路线中，一共有36套占位开关和14套满位开关。
　　3.3 SIMATIC s7-3O0主站。作为DP主站，CPU位于控制中心。本系统选用CPU3l5．2DP模块化PLC。它集成了PR0FlBUS-DP现场总线接口装置，具有很强大的处理能力。（具有0．3ms处理1024语句的速度），PLC程序在PC机STEP7中编制完成后下载到CPU315并存储，CPU可自动运行该程序，根据程序内容读取总线上的所有I／O模块的状态字，控制承载小车的运行以及相应的设备。
　　3．4 SIMATIC s7-2O0从站。当s7—300或s7-400作PROFIBUS-DP网的主站时，可分别带从站32个，如加中继器，最多可达127个。根据现场的情况，整个控制系统分为30个从站，其中喷漆室、烘炉、空调、强冷室、打磨室以及废水处理共设三个从站，各从站均采用SIEMENS公司的s7—2o0系列PLC，通过EM 77模块和PROFIBUS总线相连。在S7-300种可以对各分站中PLC的输入输出进行读写操作。
　　输送机部分根据各停止器、操作位和小车识别系统得位置分为27个从站，其中输送机控制用21个从站， 每个从站采用SIEMENS公司的ET2OOeco型分布式VO模块；小车识别系统用6个从站，各分站均采用P+F公司的识别系统。
　　3.5 分布式I/0 ET200M控制系统。ET200M是一种模块化的分布式I/0站，通过IM一153接口与PROFiBUS-DP 现场总线连接。对于SIEMENS STEP7开发平台，在ET200M上的分散I／0节点的地址排布与传统集中式的地址排布是一致的，所以在编程时就和编制集中式控制程序一样，而且分散I／0的模块地址可以根据用户需要而改变．以适应实际现场调试时的需要。
　　3．6 P+F识别系统。由于生产线上针对不同工件有两种路线，所以在本系统中我们加入了自动识别模块，承载小车可以根据所挂工件的类型自动选择工艺路线。在每个小车上都装有一个高温载码体，在整条生产线中一共设了六个读码器（即上下件区和各个道岔）。通过PLC将载码体中的数据读出来存在PLC的寄存器中，从而实现对小车的自动控制。
　　3．7 人机界面
　　3.7. 1 工艺流程画面：显示当前运行状态信息，各停止器及占位开关的状态，各个烘干室的温度等。
　　3．7．2设备控制画面：可以在人机对设备进行操作。
　　3．7．3识别系统：在人机系统我们可以看到各个承载小车所挂的工件类型。
　　3．7．4实时报警处理：对系统实时采集的数据进行判断，发出报警信号，并按技术要求进行处理、自动进行相应设备控制。
4 小结
　　PROFIBUS现场总线以其在工业自动化底层建立数据通讯网络，将控制逻辑分散到整个系统的全新理念，不断冲击着传统的工业控制模式。它大大提高了，工业自动化水平，最大限度地提高了生产效率，实现了工厂管理与控制一体化。它以其自身的特点和优势必将成为自动控制领域的主流方向。
参考文献
[1]阳宪惠．现场总线技术及其应用【M】．北京：清华大学出版社，1999．
[2]Simatic．Ladder logic for s7-3o0 and s7-400pro gramming．

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关键词： PROFIBUS-DP 涂装线 PLC 识别系统